中国生产特钢品种和规格最全的特钢企业之一，拥有高合金中厚壁特种无缝钢管、高合金锻材和合金棒材等产品。从生产效率上看，该企业的整体设备利用率低，其主要原因包括：缺乏预防性维护导致设备故障时间长，重点能耗设备如环形炉能效不足；煤气、天然气、电和水的单耗均比较高。此外，改企业虽然具有一定的生产运营基础，但管理体系不完整，在重要工序的控制和管理，以及规范标准化作业方面存在缺失。运力采购成本无优势，难以有效支持前端新客户拓展

试点区域开展精益生产管理转型，通过3个月时间，在OEE、物耗和能耗等方面实现年化约2000万的效益提升，并建立模范车间，固化多项管理方法和标准化规范等。

• 采用MIFA、问题树和各类精益工具进行量化诊断，主要从三个方面识别改善机会，包括成材率提高、能耗下降和提高设备效率。并应用多种分析工具对识别的浪费和痛点问题进行深入的原因分析
• 建立速赢作战室，并根据诊断发现制定速赢措施，建立相关的KPI和收益的透明度，并进行每日跟踪和问题解决
• 建立模板车间，设计和完善精益运营管理体系。通过模范车间积累和固化一系列的最佳实践、方法工具和标准，包括但不限于精益转型手册、模范工厂手册、多项工艺和操作标准等，并建立KPI- KAI指标体系及紧密衔接的业绩对话机制，以推动生产管理的持续改善业管理