帮助国内流程型和离散型行业
众多企业实施卓越运营和数字化转型

该民营机加工企业在该细分领域具有全球领先地位，但面临库存高企、OTD指标异常低和交付周期极长。项目覆盖端到端的整体供应链管理改善，建立完整的计划管理体系框架以及设计合理的库存管理策略，最终实现OTD大幅提升达到90%以上；同时，降低近亿元的各类库存并通过计划的优化提升一定产能，相当于上千万的年化财务效益。

面对油车销量下滑、库存水平不断升高等挑战，该企业急需转变供应链模式以达成供应链效率高、成本低、响应快、客户体验佳的目标。该项目从需求、计划、采购、物流整个供应链端到端板块入手，设计拉通协同的流程，搭建了一整套订单制生产模式以适应生产的变动

该化工企业存在业绩管理不透明、缺乏健全的指标体系、问题管理过程不透明、问题解决低效等问题，该项目为企业设计了一整套卓越运营指标体系，实现了对业绩差距的识别、分析和解决的闭环流程，有效提升了业绩管理效率。

一家炼油化工一体化的领先企业面临经营状况严重下滑的挑战，希望通过提升生产运营效率以降低经营成本，增加利润。整个项目主要从能效提升、设备可靠性、优化收率、PIMS排产和回顾机制优化等5方面开展，为该企业实现了7亿的年化效益提升。

帮助国内领先的合同物流企业开展运力外包的战略采购转型。项目围绕“明方法、建团队和试点+推广”，帮助该企业实现了试点区域6-13%和全国范围内3-5%的降本，并建立运力采购的工具方法，以及采购组织的优化。

帮助某领先的煤制甲醇企业克服生产效率和运营管理上的挑战，从OEE、收率、能效改善等方面实现了40-50%的利润提升，期间应用了大数据建模等先进分析方法和工具，并建立该企业的精益生产管理体系和模范工厂。

某磷化工企业由于国际产能过剩和自身竞争力原因出现严重亏损。项目团队通过诊断、速赢和固化的步骤，在产量提升和成本下降方面带来年化5000万的效益提升，并建立KPI- KAI业绩指标体系，以及工艺和设备等专业生产管理模块。

某领先的化工材料生产企业，多年的传统精益生产的导入后，应用专业的连续流行业精益生产方法论，进一步识别了数千万元的年化提升潜力，并通过速赢的实施，在项目期实现400万的落袋，相当于2500万年化效益的提升，并进一步巩固和完善精益生产管理体系。

帮助国内特钢品种和规格最全的特钢企业开展精益生产转型，通过OEE、成材率和能效提升等手段，在试点车间即实现~400万的落袋效益，相当于年化2000万；并健全多项生产管理标准如SOP、换模切换、设备维护和业绩管理等，以及模范车间的落地

某领先的化工材料生产企业，具有领先的生产工艺和管理水平，但数字化基础薄弱，如专业管理系统的缺失和数据孤岛现象等。项目分为四个步骤开展，包括数字化成熟度调研、生产运营数字化机会识别、和技术系统评估和数字化生产规划设计，共识别了8000+万的运营提升潜力，包括~6000万的数字化提升机会，并定义数字化改善项目和实施计划。